In den letzten Tagen hatte ich ein wenig Zeit um ein Projekt etwas voranzutreiben, was schon etwas länger Zeit auf der Werkbank vor sich hin einstaubte. Es ist schon etwas her, da hatte ich mir einen Plan- und Ausdrehkopf (kurz UPA) aus der Evilbay gezogen. Ausnahmsweise war der Preis dafür recht human. Es war aber auch kein Zubehör dabei und einen unpassenden Werkzeugschaft hatte der UPA auch. Auf den ersten Bildern sah es so aus, dass man den Werkzeugschaft einfach wechseln könnte. Also war der Plan ganz einfach, den SK40 Schaft abschrauben und einen MK3 selbst herstellen und den dann draufschrauben! Hört sich ja nicht so sehr schwierig an. War dann aber in der Umsetzung nicht ganz so einfach wie gedacht.
Als der Kuroda Universal Facing and Boring Head (kurz UFB) dann per Post geliefert wurde, war zumindest die Frage schon mal geklärt. Den Steilkegel Schaft konnte man abschrauben, okay dann stand dem weiteren Plan nichts mehr im Weg.
An sich muss ich sagen, dass ich schon Fan von so Plan- und Ausdrehköpfen bin. Diese Teile sind komplett mechanisch und erweiteren die Möglichkeiten die ich auf meiner analogen Fräse habe der sehr. Vielleicht kann man im groben schon sagen, dass es sich hier ähnlich verhält wie mit einem Uhrwerk. Viele kleine Teile stecken in dem Werkzeug, von aussen eher unscheinbar aber in der Funktion sehr genial. Das ist auch wahrscheinlich der Grund warum die ursprünglich von der Firma Wohlhaupter entwickelten UPA’s dann auch von unseren asiatischen Freunden in recht ähnlicher Form nachgebaut wurden. Wie gesagt der Kuroda UFB 3 ist dem Wohlhaupter UPA 3 sehr ähnlich und da ich von dem Kuroda keine Funktionsbeschreibung habe, reicht es mir in diesem Fall aus, mir die Unterlagen des deutschen Produktes anzuschauen, diese kann ich dann zumindest auch lesen.
Jetzt heißt es also eine passende Werkzeugaufnahme herzustellen. Was in den ersten Überlegungen nicht so sehr schwierig aussah hat sich dann in der Praxis nicht ganz so einfach herausgestellt. Die Ursprüngliche Idee war, die komplette Aufnahme in einem Teil herzustellen. Hier bekam ich dann jedoch Probleme im Fertigen der Flanschbohrungen. Diese wollte ich auf dem Rundtisch herstellen aber mangelnd genügend Z-Weg war das nicht möglich. Ausserdem hatte ich dann in der Praxis das Problem, dass ich überlange Bohrer verwenden musste. Diese sind mir jedoch etwas verlaufen. Da ich die Werkzeugaufnahme möglichst genau herstellen wollte, war das natürlich nicht so optimal. Also hab ich mich dann entschieden die Werkzeugaufnahme in 2 Teilen zu erstellen. Den Morsekegel und den Flansch. Das birgt aber die Gefahr von Ungenauigkeiten da ich neben der ursprünglichen Verbindung Ausdrekopf – Werkzeugschaft, jetzt Ausdrehkopf – Flansch – Morsekegel eine zusätzliche Fügeverbindung habe. Mehr Teile die gefertigt werden müssen bedeuten dann auch mehr ein und umspannen von Werkstücken und dann immer wieder genaues ausrichten usw.
Der erste Schreck kam als ich den fertigen Flansch mit dem rohen Zylinderstück verschraubt hatte aus dem der Morsekegel dann gedreht werden sollte. Da hatte ich eine Rundlauffehler von 0,12mm also ziemlich viel. Danach habe ich dann erstmal das alles was ich bisher hergestellt hatte in die Ecke gestellt und überlegt ob das überhaupt Sinn macht daran weiterzuarbeiten. Unter anderem hatte ich dann auch mal einen Disskussionstrhead in der CNCecke aufgemacht. Da stellte sich dann heraus, das der Rundlauffehler der Werkzeugaufnahme nicht das große Problem ist. Da ich einen mit dem UPA ja normalerweise nur eine Schneide in eingriff habe, ist der Abstand zwischen Drehachse des Werkzeugs und der Schneide die den Span abnimmt immer gleich. Auch wenn sich jetzt rausgestellt hat das der Rundlauffehler nicht das Probem war, 0,12mm waren mir aber trotzdem zuviel. Im weiteren Verlauf der Bearbeitung habe ich dann den zusammengefügten Flansch – Morsekegel nur nicht in zusammengefügten Zustand bearbeitet und auf der Drehmaschine zwischen den Spitzen gedreht. Alles in allem messe ich nun in eingespanntem Zustand einen Rundlauffehler am UPA Kopf direkt von kleiner 0,03mm. Damit kann ich leben und ich weis auch nicht ob ich das genauer herstellen könnte ohne sehr viel mehr Aufwand (Rundschleifen usw.).
Als nächsten Schritt steht die Herstellung von Spannzangen an, ich werde wohl in 8mm, 10mm und 12mm welche herstellen. Dann mal schauen ob ich das alles auch noch härten lasse…..
stay tuned schreibt Christian
6 Kommentare
Schreibe einen Kommentar →